【担当者必見】「ロゴが切れた！」「色が違う！」オリジナル紙袋製作でありがちな失敗と、それを防ぐチェックポイント
いつも紙袋のレオのコラムをご覧いただきありがとうございます。
これまでのコラムで、ブランド価値を高めるデザインや、売上を伸ばすための戦略的な色選びについて解説してきました。デザインや仕様を決める工程は、新しいパッケージへの期待感が高まり、最もワクワクする瞬間です。
しかし、そのワクワク感の裏側で、オリジナルの紙袋製作には**「事前に知っていれば防げたはずの失敗」**が数多く潜んでいます。
「印刷の色がイメージと違う」「ロゴが袋のフチで切れてしまった」「イベントに納期が間に合わなかった」など、担当者の頭を悩ませるトラブルは少なくありません。これらの失敗は、製作過程における特定のチェックポイントを把握するだけで、ほぼ回避できます。
本コラムでは、私たちが長年の経験から学んだ、オリジナル紙袋製作でありがちな失敗事例を正直に公開します。そして、貴社の大切なパッケージ製作を成功に導くための**「プロのチェックポイント」**を具体的かつ実践的に解説します。
入稿と印刷に関する失敗事例：「こんなはずでは」に対策を
デザインデータが完成し、いざ入稿となった際に最も発生しやすいのが、意図しない「ズレ」や「色違い」による失敗です。これらは、印刷の仕組みと紙袋の製造工程を理解していないと防げません。
背景色やロゴが「途中で切れてしまう」
紙袋製作の失敗談で最も多いのが、「端まで印刷したはずなのに、仕上がりが白いフチになってしまった」「ロゴが折り目ギリギリで切れた」という事例です。
原因：塗り足し（ブリード）不足
紙袋は、大きな紙に印刷した後、断裁・製袋（袋状に組み立てる）されます。断裁や折り加工の際、わずか数ミリのズレが生じるのは避けられません。
このわずかなズレを想定し、意図する仕上がり線（カットライン）よりも外側まで背景色や柄を広げておく領域を「塗り足し（ブリード）」と呼びます。
必須事項の確認: 仕上がり線に対し、必ず周囲に3mm〜5mm以上の塗り足しを設けてデータを作成してください。
レオのサポート: 弊社では入稿時にこの塗り足しや裁ち落としの危険ゾーンを必ず確認し、不備があればお客様にご連絡する体制を徹底しています。
PCモニターと「仕上がりの色」が大きく異なる
「モニターで見た鮮やかな色が、実際に印刷されたらなぜか暗くくすんでしまった」という、色の再現性に関する失敗も頻繁に起こります。
原因：カラーモード（RGBとCMYK）の違い
PCモニターはRGB（光の三原色）で色を表現しており、表現できる色の範囲が非常に広いです。
対して印刷機は、CMYK（インクの四原色）で色を表現します。CMYKはRGBよりも表現できる色の範囲が狭く、特に鮮やかな青や緑、蛍光色は再現が難しいのです。
モードの指定: データ作成時は必ずCMYKモードで作業してください。
特色の活用: ブランドのキーカラーなど、特に正確な再現が必要な色については、DICやPANTONEといった特色（スポットカラー）を指定してください。特色はインクを調合するため、CMYKよりも色ブレが少なく、意図した色を忠実に再現できます。（第5回コラムでも触れたポイントです）
レオのサポート: ご要望に応じて、本機校正や簡易色校正（プルーフ）を提供し、本番印刷前の色味の確認を支援しています。
構造と実用面に関する失敗事例：持つ瞬間に後悔しないために
紙袋の設計において、見た目の美しさと同じくらい重要なのが、中身を安全に運び、持ち運びやすいという「実用性」です。ここでは、強度とサイズ設計に関するよくある失敗を見ていきましょう。
持ち手や底が抜ける「強度の見誤り」
「想定していたよりも中身が重くなり、渡した直後に持ち手が切れた」「底が破れて商品が落ちてしまった」という、安全性に関わる失敗は、顧客体験を著しく損ないます。
原因：中身の重さと紙の厚さ（坪量）の不一致
イベントで配布する資料（軽量）と、アパレル店舗で靴箱を入れる袋（重量）では、必要な強度が全く異なります。強度不足の原因は、主に「紙の厚さ不足」と「底ボールの省略」にあります。
坪量の指定: カタログやワインボトルなど、重さがあるものを入れる場合は、必ず紙の厚さ（坪量）を150g/m²以上に指定するなど、設計段階で伝えてください。
底ボールの活用: 耐久性を高めるために、底面に厚紙を敷く「底ボール（底板）」の挿入は必須です。これはコストを削るべき部分ではありません。
持ち手の確認: 持ち手が紙ひもの場合、重いものには不向きです。重さに耐えるアクリルひもや、紙袋の厚みに合わせた接着方法を選んでください。
中身が歪む・入らない「寸法設計のミス」
「W・H・D（幅・高さ・マチ）の寸法通りに作ったのに、中身の箱を入れると歪んでしまう」という失敗は、特に硬めな箱型の商品で起こります。
原因：硬い中身の寸法誤差を考慮していない
紙袋は柔らかな素材ですが、ケーキ箱や靴箱など、硬く角がある商品を入れる場合、袋の内部の縫い代や接着部分が邪魔になり、表記上の寸法通りに入りません。
余裕を持たせる: 中身が箱型である場合は、紙袋のW、H、Dそれぞれに最低でも5mm〜10mm程度の余裕を持たせて設計してください。
商品現物での検証: 可能であれば、製作前に中身の現物サイズを正確に測定し、その寸法を製造側に必ず伝達してください。
レオのサポート: 弊社では、お客様からいただいた中身の寸法情報に基づき、紙袋の**「内寸」と「外寸」の最適なバランス**をご提案します。
まとめ：失敗を恐れず、プロのチェックを活用する
本コラムでは、オリジナル紙袋の製作において担当者が直面しやすい失敗事例を見てきました。
これらの失敗の教訓はシンプルです。それは、「紙袋の製作は、デザインの知識だけでなく、印刷技術、構造計算、そして国際物流の知識が融合して初めて成功する」ということです。
しかし、ご安心ください。お客様がこれらの専門知識を全て把握する必要はありません。
紙袋のレオは、お客様の不安や潜在的なリスクを理解し、入稿いただいたデータや納品物に異常がないかプロの目によってチェックさせていただきます。お客様からのデザインをそのまま通すのではなく、意図を汲み取り、失敗を防ぐための提案なども積極的に行います。
失敗のないパッケージ製作のために
「このデザインでロゴが切れないか心配」「この商品はどのくらいの厚さの紙が必要か」といった疑問をお持ちでしたら、どうぞお気軽にご相談ください。
リスクを回避し、理想のパッケージを確実に形にするために、紙袋のレオは最適な提案を重ねてまいります。
